1. Introdução
A indústria farmacêutica, para garantir a qualidade e a segurança dos seus produtos para a população, deve ter inserida uma política de Gestão da Qualidade Farmacêutica, onde o controle de qualidade de seus produtos, desde os produtos finalizados, até os materiais e matérias-primas utilizados para a fabricação devem ser meticulosamente testados.
A análise de medicamentos é realizada com frequência na rotina dos laboratórios das indústrias farmacêuticas, pois é um ponto crucial para a garantia da qualidade do produto e para uma maior segurança da população que irá consumir este medicamento. Portanto, este esta abordagem visa de forma clara e precisa, caracterizar a Garantia de Qualidade Farmacêutica.
2. Garantia de Qualidade Farmacêutica
As ações sistemáticas e precisas para assegurar que determinado produto ou serviço satisfaça às exigências relacionadas à sua qualidade é chamada de "Garantia da Qualidade". Desta forma, toda indústria farmacêutica possui um departamento de Garantia da Qualidade. Este departamento é responsável pela implantação e manutenção da Política da Qualidade.
Esta política consiste nas intenções e direções globais relativas à qualidade dentro da empresa, formalmente expressas e autorizadas pelo conselho administrativo, juntamente com o Responsável Técnico. Na fabricação ou no fornecimento de medicamentos, a Garantia da Qualidade é instrumento fiscalizador e normatizador que garante a infraestrutura para produção e distribuição com qualidade por meio da utilização de um Sistema da Qualidade.
O Sistema da Qualidade, por sua vez, engloba a estrutura organizacional, os procedimentos operacionais padrão, a validação dos processos de fabricação e análise e, finalmente, os recursos - humanos e materiais - necessários para a produção e distribuição de um medicamento de qualidade. Os conceitos de Garantia da Qualidade, de Boas Práticas de Fabricação e de Controle de Qualidade são aspectos interrelacionados ao gerenciamento da qualidade, e são elementos fundamentais para a distribuição de medicamentos com qualidade.
2.1. Requisitos Técnicos
O cumprimento da garantia de produção e distribuição está dirigido primeiramente à diminuição dos riscos inerentes a qualquer produção farmacêutica os quais não podem ser detectados através da realização de ensaios nos produtos terminados.
Os riscos constituídos essencialmente por: contaminação cruzada, contaminação por partículas e troca ou mistura de produtos. A garantia de produção e distribuição determina que:
a) Todos os processos de fabricação devem ser claramente definidos e sistematicamente revisados em função da experiência adquirida. Além disso, devem mostrar ser capazes de fabricar medicamentos, dentro dos padrões de qualidade exigidos, atendendo às respectivas especificações;
b) As etapas críticas dos processos de fabricação e quaisquer modificações significativas devem ser sistematicamente validadas;
c) As áreas de produção devem ser providas de toda a infraestrutura necessária, o que inclui: pessoal qualificado e devidamente treinado; espaço e instalações adequados; equipamentos e serviços adequados; materiais, recipientes e rótulos corretos; procedimentos e instruções aprovadas; armazenamento e transporte adequados; instalações, equipamentos e pessoal qualificado para controle em processo;
d) As instruções e os procedimentos devem ser escritos em linguagem clara, inequívoca e serem aplicáveis de forma específica às instalações utilizadas;
e) Os operadores devem ser treinados para desempenharem corretamente os procedimentos;
f) Devem ser feitos registros (manualmente e/ou através de instrumentos de registro) durante a produção para demonstrar que todas as etapas constantes nos procedimentos e instruções foram seguidas e que a quantidade e a qualidade do produto obtido estão em conformidade com o esperado. Quaisquer desvios significativos devem ser registrados e investigados; Os registros referentes à fabricação e distribuição, que possibilitam o rastreamento completo de um lote, sejam arquivados de maneira organizada e de fácil acesso;
g) O armazenamento adequado e a distribuição dos produtos devem minimizar quaisquer riscos à sua qualidade;
h) Esteja implantado um sistema capaz de recolher qualquer lote, após sua venda ou fornecimento;
i) As reclamações sobre produtos comercializados devem ser examinadas, registradas e as causas dos desvios de qualidade, investigadas e documentadas. Devem ser tomadas medidas com relação aos produtos com desvio de qualidade e adotadas as providências no sentido de prevenir reincidências.
2.2. Instalação de condições ambientais
As instalações devem ser localizadas, projetadas, construídas, adaptadas e mantidas de forma que sejam adequadas às operações a serem executadas. Seu projeto deve minimizar o risco de erros e possibilitar a limpeza e manutenção, de modo a evitar a contaminação cruzada, o acúmulo de poeira e sujeira ou qualquer efeito adverso que possa afetar a qualidade dos produtos.
As instalações devem possuir ambientes que quando considerados em conjunto com as medidas destinadas a proteger as operações de fabricação, apresentem risco mínimo de contaminação dos materiais ou produtos neles manipulados.
As instalações utilizadas na fabricação de medicamentos devem ser projetadas e construídas de forma a possibilitar a limpeza adequada.
As instalações devem ser mantidas em bom estado de conservação, higiene e limpeza. Deve ser assegurado que as operações de manutenção e reparo não representem qualquer risco à qualidade dos produtos.
O fornecimento de energia elétrica, iluminação, ar condicionado e ventilação devem ser apropriados de modo a não afetar direta ou indiretamente a qualidade dos produtos, durante os processos de fabricação e armazenamento ou o funcionamento adequado dos equipamentos. As instalações devem ser projetadas e mantidas de forma a evitar a entrada de insetos e outros animais.
2.2.1. Tratamento de resíduos
Existem normas próprias para o tratamento de resíduos. Os resíduos são classificados como recuperáveis (papel, metal, vidro, plástico, paletes de madeira) e não recuperáveis (produtos farmacêuticos). As substâncias e produtos considerados resíduos são neutralizados e enviados através de uma ordem de seguimento e transportadas em transporte autorizado, externo, ao destino para destruição.
2.3. Métodos de ensaios
O laboratório de controle de qualidade deve ser separado das áreas de produção. As áreas onde forem realizados os ensaios microbiológicos devem ser independentes e separadas e contar com instalações independentes.
A área do controle de qualidade deve ser projetada de forma a facilitar as operações nelas realizadas, além de dispor de espaço suficiente para evitar a ocorrência de acidentes.
2.3.1. Especificações e procedimentos de ensaio de controle de qualidade
Todos os procedimentos dos ensaios de controle de qualidade, descritos nos documentos devem ser validados de acordo com as instalações e os equipamentos disponíveis, antes de serem adotados rotineiramente. Todas as especificações devem estar devidamente autorizadas e datadas, em relação aos ensaios de identificação, do teor, da pureza, e da qualidade, das matérias-primas, dos materiais de embalagem e dos produtos terminados. Além disso, devem ser realizados ensaios nos produtos intermediários e no produto a granel. Devem existir especificações relacionadas à água, aos solventes e aos reagentes (ácidos e bases) utilizados na produção.
Devem ser realizadas revisões periódicas das especificações para que sejam atualizadas conforme as novas edições da farmacopeia nacional, ou outros compêndios oficiais.
2.4. Validade dos métodos
Deve existir uma fórmula mestra/padrão autorizada para cada produto e tamanho de lote a ser fabricado;
A fórmula mestra/padrão deve incluir:
• O nome do produto com o código de referência relativo à sua especificação;
• Descrição da forma farmacêutica, concentração do produto e tamanho do lote;
• Lista de todas as matérias-primas a serem utilizadas (com suas respectivas DCB ou DCI); com a quantidade utilizada de cada uma, usando o nome genérico e referência que são exclusivos para cada material. Deve ser feita menção a qualquer substância que possa desaparecer no decorrer do processo;
• Declaração do rendimento final esperado, com os limites aceitáveis, e dos rendimentos intermediários, quando for o caso;
• Indicação do local de processamento e dos equipamentos a serem utilizados;
• Os métodos (ou referência aos mesmos) a serem utilizados no preparo dos principais equipamentos, como limpeza, montagem, calibração e esterilização;
• Instruções detalhadas das etapas a serem seguidas na produção (verificação dos materiais, pré-tratamentos, a sequência da adição de materiais, tempos de mistura, temperaturas);
• Instruções relativas a quaisquer controles em processo com seus limites de aceitação;
• Exigências relativas ao acondicionamento dos produtos, inclusive sobre o recipiente, a rotulagem e quaisquer condições especiais de armazenamento;
• Quaisquer precauções especiais a serem observadas.
2.5. Equipamentos
Os equipamentos devem ser projetados, adaptados, instalados, localizados e mantidos de forma a facilitar as operações realizadas.
O projeto e a localização dos equipamentos devem minimizar os riscos de erros, permitirem limpeza e manutenção adequadas, de maneira a evitar a contaminação cruzada, acúmulo de poeira, sujeira e evitar efeito negativo na qualidade dos produtos.
Os equipamentos devem ser instalados de forma a minimizar qualquer risco de erro ou contaminação.
A tubulação fixa deve ser claramente identificada, conforme legislação vigente, para indicar o conteúdo e, quando aplicável, a direção do fluxo. Todas as tubulações e dispositivos devem ser adequadamente identificados e deve-se dar preferência ao uso de conexões ou adaptadores não-intercambiáveis para gases e líquidos perigosos.
As balanças e instrumentos de medida das áreas de produção e de controle de qualidade devem possuir a faixa de trabalho e a precisão requeridas, devendo ser periodicamente calibrados.
Os equipamentos de produção devem ser limpos, conforme procedimentos de limpeza aprovados e validados, quando couber.
Os equipamentos e instrumentos analíticos devem ser adequados aos métodos realizados.
Os equipamentos de lavagem, limpeza e secagem devem ser escolhidos e utilizados de forma a não representar uma fonte de contaminação.
Os equipamentos utilizados na produção não devem apresentar quaisquer riscos para os produtos. As partes destes equipamentos em contato direto com o produto não devem ser reativas, aditivas ou absortivas de forma a interferir na qualidade do produto. Todo equipamento em desuso ou com defeito deve ser retirado das áreas de produção e do controle de qualidade. Quando não for possível, o equipamento em desuso ou com defeito deve estar devidamente identificado para evitar seu uso.
Equipamentos fechados devem ser utilizados sempre que apropriado.
Quando são utilizados equipamentos abertos, ou quando são abertos durante qualquer operação, devem ser tomadas precauções para minimizar a contaminação.
Os equipamentos não dedicados devem ser limpos de acordo com procedimentos de limpeza validados para evitar a contaminação cruzada. No caso de equipamentos dedicados, devem ser utilizados procedimentos de limpeza validados, considerando resíduos de agentes de limpeza, contaminação microbiológica e produtos de degradação, quando aplicável.
2.6. Restabilidade das medições
A finalidade do teste de estabilidade é fornecer evidências sobre como a qualidade de um IFA (Ingrediente Farmacêutico Ativo) ou de um produto farmacêutico vai variar com o tempo, sob a influência de uma variedade de fatores ambientais, tais como temperatura, umidade e luz. Estabelece-ce com isto, sobre condições definidass de armazenagem, um período de reteste para o IFA e para o medicamento um determinado prazo de validade/tempo de prateleira.
Um programa de teste para amostras de estabilidade exige uma quantidade enorme de recursos e competências.
Além dos parâmetros de temperatura e umidade, que são fixados para o estudo de estabilidade, vários outros fatores de risco podem ter um impacto sobre a estabilidade de um IFA ou de um medicamento, como: fatores internos, fatores relativos à fabricação, fatores externos e os danos físicos durante o transporte e armazenamento. Todos esses riscos devem ser minimamente avaliados e reduzidos.
É fundamental, no entanto, que a avaliação de resultados seja feita de forma integrada, combinando evidências e indicações. A consciência crítica deve ser vista como regra e para isto, procedimentos específicos devem ser elaborados e todos os colaboradores devidamente treinados.
Deve ter- se me mente que durante o processo de comercialização mudanças serão inevitáveis para se acompanhar a tecnologia ou para se melhorar processos e custos e deve ser feita por uma equipe multidisciplinar. Variáveis como equipamentos, fornecedores, componentes da formulação, entre outras, também irão continuar contribuindo para mudanças. Existe uma classificação para cada uma delas (menor, moderada ou maior) e na maioria dos casosserão necessários novos estudos de estabilidade para dar suporte.
2.7. Manuseamento dos itens de ensaios
O farmacêutico especializado em oncologia contribui, através da sua participação, na garantia de qualidade, na optimização da terapêutica e nos ensaios clínicos de desenvolvimento de medicamentos. O seu enfoque reside particularmente no medicamento de estudo, envio adequada, armazenamento, produção e manipulação, distribuição e eliminação, relativamentoe a todas as normas e regulamentações aplicáveis
2.8. Apresentação dos resultados
A introdução da totalidade ou de parte de lotes anteriores produzidos que atendam aos padrões de qualidade exigidos, a outro lote do mesmo produto, em determinado estágio da fabricação, deve ser previamente autorizada e realizada de acordo com procedimentos definidos, após a avaliação dos riscos envolvidos, inclusive qualquer possível efeito sobre o prazo de validade. O processo deve ser registrado. Os produtos terminados devem ser mantidos em quarentena até que sejam liberados pelo controle de qualidade. Em seguida, armazenados como estoque disponível, de acordo com as condições estabelecidas pelo fabricante.
3. Conclusão
Podemos afirmar que a "Garantia da Qualidade" é a totalidade das providências tomadas com objetivo de garantir que os medicamentos estejam dentro dos padrões de qualidade exigidos pelo órgão regulamentador, para que possam ser utilizados para o consumo seguro da população.
Portanto, na área de controle de qualidade físico-químico e microbiológico, o farmacêutico é responsável por realizar ou coordenar as análises, aprovando ou reprovando os lotes de matéria-prima, material de embalagem, semi-terminados e produtos terminados que são recebidos ou fabricados na área fabril da referida empresa, sejam estes materiais analisados da própria empresa ou de terceiros.
Para facilitar o bom desempenho desta ampla gama de funções, usa-se dividir o departamento de Garantia da Qualidade em Boas Práticas de Fabricação, Inspeções, Treinamento, Qualificação de Fornecedores, Validação de Processos e Documentação. Para cada uma destas áreas, define-se um coordenador responsável pelas atribuições e por uma equipe composta por farmacêuticos e técnicos, cujo tamanho depende do porte da empresa e do volume de trabalho a ser realizado. Dependendo do porte da empresa, os coordenadores ficam subordinados ao gerente de Garantia de Qualidade, e este último, por sua vez, responde diretamente ao Responsável Técnico.
4. Bibliografia
• ALLEN, L.J.JR.; POPOVICH, N.C.; ANSEL, H.C. Formas Farmacêuticas e Sistemas de Liberação de Fármacos. 8ª ed. Porto Alegre: Artmed, 2007.
• CALIXTO, J. B.; SIQUEIRA JR, J.M. Desenvolvimento de medicamentos no Brasil: desafios. Gazeta Médica da Bahia, Suplemento n. 78, p. 98-106, 2008.
• PRISTA, L. N.; ALVES, A.C; MORGADO, R. M. R. Técnica farmacêutica e Farmácia Galênica. 5 ª ed. Lisboa: Fundação Calouste Gulbenkian. v. 1, 2 e 3. 1996.
• www.escolademoz.com
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